可溶性塩の存在は塗膜性能に大きな悪影響を及ぼし、塗膜の早期不具合につながることが分かっています。塗膜の下に残っている塩分は浸透圧を作り出し、大気中の水分を塗膜を通して引き込みます。この水分の圧力が塗膜と基材との密着を破壊し、腐食、浸透圧による膨れ、そして最終的には塗膜の分解・はく離に至るのです。そのため、塗装前に基材表面に塩分が含まれていないことを確認することがきわめて重要になります。

ISO 8502-6,9：表面付着塩類法のいわゆるブレスル法(ブレッセル法)に準拠した可溶性塩類・化合物の測定用に特別に設計されたもので、トレーサブルな校正証明書で認証された電気伝導率計センサーが内装されています。以下のパラメータが測定できます。

• 電気伝導率 (µS/cm)
• サンプリング液の温度（℃またはF)…25℃で標準化
• 試験時間

測定された電気伝導率およびサンプル試験量（本体メニュー内で設定）を使用して、ISO 8502-9に従って表面付着塩類の濃度(mg/m²またはµg/cm²)が自動的に計算されるので、操作者は時間を節約し、計算ミスをする恐れを排除することができます。

1. ISO 8502-6,9(ブレスル法)に準拠した基材の可溶性塩類の存在に関する試験。
2. ISO 11127-6 および ASTM 4940 に準拠したブラスト試験材(研削材)の試験…電気伝導率測定による研削材の水溶性塩類などの汚染物の定量化）。
3. 0～500μS/cm の範囲で水の電気伝導度を試験する。

• ブレスル法(ブレッセル法)による測定手順を本体スクリーン上に表示しますので、操作者の負担と所要時間は大幅に軽減され、しかも手順の間違いを防ぐことができます。
• ISO 8502-6で要求される、採取水が基材表面に触れて攪拌・接触している時間の管理と記録が可能です。
• データの保存・閲覧が可能です。
• 25℃の自動温度標準化(温度は電気伝導度に影響を与えます)。
• ISO 8502-9で要求される試料(サンプル)温度の記録。
• 専用に設計された1mlのテストセルは、ブレスル法のレンジ、分解能、テスト量に最適化されています。
• 堅牢なステンレス製電極。

ポジテクタ―SSTは、塩分濃度測定ごとに測定したすべての情報を保存します。また、すべての情報はPosiSoftで報告書にすることができます。

• テストの日付と時間
• 試験時間(採取水が基材表面に触れて攪拌・接触している時間）
• 初期値(ブランク値)測定時の試料液温度(℃ or ℉)
• 試料(サンプル)温度の採取後の測定時の試料液温度(℃ or ℉)
• サンプル(採取水)の初期電気伝導度と採取後の電気伝導度の増加量(µS/cm)
• 表面付着塩類濃度の計算結果(mg NaCl/m², mg CL/m², µg NaCl/cm², あるいは µg Cl/cm²

ポジテクタ―SSTは、校正されすぐに測定できる状態で届きます。NISTまたはPTBにトレーサブルな校正証明書(英文)が付属しています。これは、DeFelsko社の校正ラボで、国家計量標準機関にトレーサブルな標準物質を使って電気伝導率プローブが実際に測定した値を記録したものです。たとえば他のキットで提供されている「証明書」または「適合証明書」に実際の測定値が含まれていない場合には、ISOの品質要求基準を満たしていない恐れがあると言えます。

なお、精度の確認(Verification of Accuracy)は付属の電気導電率が既知の標準液のような既知の参照標準を用いて測定することで行うことができます。

はい。ポジテクタ―SST可は、従来の電気伝導率計としても使用できるため、ISO 11127-6 および ASTM D4940-15 に準拠した研削材の試験に理想的な製品と言えます。

ブレスル法は、「付着塩分濃度試験」としても知られ、ブラスト加工処理前や塗装の前に、鋼鉄表面の可溶性塩分の濃度を測定します。ブレスル法は、「表面抽出」によって表面をサンプリングして塩分を測定します。

簡単に言うと、この方法では、ゴム製パッチ内にある十分な脱イオン水を測定対象表面に当てます。脱イオン水によって表面に存在する可溶性塩類が脱イオン水内に溶解し、脱イオン水の電気伝導度が上昇します。この電気伝導度の上昇を測定することで、可溶性塩の濃度が決定される…という手順です。

本プローブには、NISTまたはPTBへのトレーサビリティを示す校正証明書が付属していますが、有効期限や終了期限はありません。一般に現場での使用期間は再校正間隔の良い指標とはなりません。品質プログラムおよび再認証プログラムを持つ多くの企業・組織では、年に一度の再校正を義務づけており、これはほとんどのユーザーにとって適切な指標です。DeFelsko社では、お客様自身の経験や作業環境に基づいて校正間隔を設定することを推奨していますが、当社の製品知識、データ、および顧客からのフィードバックに基づいて検討すると、1年の校正間隔が適切であると思われます。